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施工、安全技术交底记录32


施工、安全技术交底记录
编号:

项目工 程名称 单位工 程名称 交底部位

承包单位

分包单位 交底日期

交底内容:
一、工程概况 重庆市机场专用快速路工程北段路线总长约 9.8Km。本次设计分为两段,跑马坪立交至石坝子 立交(含)段和石坝子立交(不含)至 T3 航站楼段。本次施工段为石坝子立交(不含)至 T3 航站 楼段, 桩号范围是 K8+241.769 (跑马坪立交至石坝子立交段项目 K8+378.400) ~K13+100.000, 路线全长 4858.231m。设计车速 80km/h,双向 8 车道。全线主线设桥梁 2022m,共 7 座,1 座 立交(桃子湾立交)。 2、工程数量 20cm 厚 3%水泥稳定碎石垫层:136091 ㎡ 22cm 厚 4%水泥稳定碎石底基层:129808 ㎡ 20cm 厚 5%水泥稳定碎石基层:123917 ㎡ 0.5cm 改性稀浆封层:119009 ㎡ 8cm 普通沥青混凝土 AC-25C:119009 ㎡ 6cm 改性沥青混凝土 AC-20:179564 ㎡ 4cm 改性沥青混凝土 SMA-13:179564 ㎡ 3、路面结构 主线及匝道路面铺装结构为: 20cm 厚 3%水泥稳定碎石垫层+22cm 厚 4%水泥稳定碎石底基层+20cm 厚 5%水泥稳定碎石基层+0.5cm 改性稀浆封层+8cm 普通沥青混凝土 AC-25C+6cm 改性沥青混凝土 AC-20+4cm 改性沥青混凝土 SMA-13;层间洒布改性乳化沥青粘层。 主线及匝道桥面铺装结构为:桥面防水层+改性沥青混凝土 AC-20+4cm 改性沥青混凝土 SMA-13; 层间洒布改性乳化沥青粘层。 4、合同工期 满足发包人对本工程合同工期的要求。 5、验收标准 执行国家、行业和重庆市有关现行规范、标准。 二、水泥稳定碎石层 1、原材料 (1)垫层和底基层集料采用反击破碎加工,且加工场的石料母材在进入喂料装置前进行挑选,剔 除细料及土石混料后进入振动预筛喂料装置(筛网长度不小于 2m) ,并配备除尘系统,以减少集料 中的泥土含量,保证 0~5mm 细集料中 0.075mm 通过率满足本项目招标文件要求。水稳垫层和底基层 集料规格统一公称最大粒径不大于 31.5mm,按方孔筛粒径 19~26.5mm、9.5~19mm、4.75~9.5mm、 0~4.75mm 四种规格分档备料。经试验检测合格,业主批准与拌和场建设完成后,抓紧备料工作, 以确保能满足连续施工要求。 (2)水泥稳定碎石用集料的稳定性(材质、规格、级配等)应严格进行控制,确保料源材料质 量的稳定性。所有料源必须经业主、监理、中心试验室现场确认,并试验合格后,均按照合同文件 规定程序上报批准后执行。

(3)该拌合场已备足施工所需的材料,其中 32.5 级复合硅酸盐水泥 500t,碎石集料 10000m , 以上材料经检验合格。施工过程中,每天可进场水泥不少于 150t,碎石集料不少于 3000m 。 2、施工工艺 主要施工工序为:准备下承层→测量放样→挂线→混合料生产(试验室取样检测)→运输→摊 捕→碾压(试验室检测)→养生 (1)准备下承层 施工前按照路基交验实施办法和程序验收路基,检测路基宽度、横坡、纵坡、中边桩高程、弯 沉等。对验收合格的路基,在施工前进行了清除表面浮土及杂物,确保摊铺工作面清洁,摊铺前洒 适量的水使路基表面湿润。垫层施工并经检验合格后,方可施工底基层。施工前如垫层局部损坏、 污染,必须进行修复、清洁处理。 (2)测量放样、恢复中桩、挂线 采用全站仪进行恢复。直线段每 10m 设一桩,平曲线每 5m 设一桩,每 100m 设一固定桩,并写 明桩位,同时在两侧边缘外设边桩,要求路面各结构层施工,中桩放样位置保持固定。 水平测量:在两侧边桩上用红漆标出铺筑层的边缘设计标高,悬挂钢丝绳作为找平基准线,并 将基准线调整到合适位置。 钢丝绳每个张拉段 150m 左右,张紧力 800~1000N。直线段,每 10m 设置 1 个支承桩;弯道段,每 5m 设置 1 个支承桩。支承桩距摊铺边缘一般不超过 20cm。 (3)水稳层混合料生产 混合料在拌合场集中拌合。 在正式拌合之前,必须先认真调试拌合设备,确认拌合及计量系统运行正常,然后试拌以调试 生产配合比。由试验室现场取样,进行筛分试验,测定其级配是否符合要求,同时测定含水量,反 复调试,使混合料的颗料组成和含水量(应根据施工气温调整最佳含水量)都达到设计及规范要求。 集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试。 集料由装载机上料。铲料时,铲斗应离地面 20cm 左右,以免带入杂物污染料源。集料仓贮满料 后, 即开动拌合机加料搅拌, 同时加水。 在拌合过程中始终保持集料仓内有集料。 配备专人 1~2 名, 时刻监视冷料斗下料状况,若下料不畅应立即人为帮助料斗下料,防止出现卡堵现象,否则应及时 停拌。拌合机的喂料速度不能超过材料充分拌合的容许量。加水时严格控制水量,含水量略大于最 佳含水量(约 1~2%) ,做到拌合均匀,随拌随用。 混合料拌合与出料是一个连续过程。在拌合站控制室由一名操作控制员对拌合机的加料、加水、 拌合、出料进行控制操作。在拌合站开始出料后,须经专职质检员对其外观质量进行检查,不合格 料予以废弃(用于拌合场硬化) 。直到混合料充分拌合均匀,颜色一致,水分合适,质量稳定时才可 装车用于施工。
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(4)混合料运输
运输车辆在每天开工前,检验其完好情况,其数量满足拌和出料与摊铺需要,并略有富余。为了 节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间,采用 30t 的自卸汽车,并要求车况良好。自卸汽车的台班数 量应根据运距来定,并在试验段总结后确定。 每辆车配有篷布,在装好料后,篷布将箱体覆盖严密,避免混合料运输过程中水分散失过快, 直到摊铺机前方可打开。同时,保证后挡板严密,不得沿途漏混合料。 尽快将拌好的混合料运送到铺筑现场。如运输车辆中途出现故障,必须立即以最短时间排除; 当车内水泥稳定混合料不能在水泥初凝时间内运到工地摊铺压实,必须予以废弃。 (5)混合料摊铺 将混合料均匀堆放在下承层上,根据松铺系数,严格控制卸料距离。项目部派专人根据施工放 样确定每车卸料点指挥卸料,避免料多或不够。用平地机摊铺整形,人工辅助刮出路拱,消除粗、 细集料离析现象。再用平地机根据左右放样标记进行初步平整后,用振动压路机快速碾压一遍,以 暴露潜在的不平整,在给予整形,对局部低洼处,用齿耙将其表面 5cm 耙松,并用新混合料进行找 补、整平,严禁不耙松直接补料找平。再用此方法整平 1-2 次,每次整形都要达到规定的坡度和路 拱。在整形过程中,严禁任何车辆通行。 在摊铺机后设专人消除垫层和底基层边缘及个别部位集料离析现象。对轻微离析,在离析部位用较 细的混合料均匀铺开、整平,并扫去余料;若有相对严重离析,将离析料挖除后用新拌混合料填补、 整平,并扫去余料。 (6)碾压 初压采用 22t 单钢轮振动压路机往返静压 1 遍,时速 1.5km/h;复压采用 22t 单钢轮振动压路 机由弱至强振压 4 遍,时速 2.0~2.5km/h,使底基层表面无明显轮迹;终压采用 22t 单钢轮压路机 收光 1-2 遍,使底基层表面平整定型。 混合料摊铺长度 50~80m 进行碾压,做到摊铺一段,碾压一段。碾压段长度在保证最佳含水量 的同时,尽量延长,以提高平整度。根据当日当时的天气情况,摊铺长度在 40m 左右开始碾压。 混合料的延迟时间(即从开始拌合到压实成型的时间)不能超过 4h(即水泥初凝时间) 。尽量 在 2~3h 以内完成碾压。 碾压在横断面方向由低侧向高侧进行。碾压轮迹应重叠 1/2 轮宽。振压时,两相邻碾压道不小 于 30cm 左右重叠量。碾压过程中,若出现钢轮粘料现象,应及时将钢轮清理干净,并将粘料较严重 的底基层部位翻松,补一层较细混合料再碾压。压实后的底基层不可随意贴补找平,不允许滚浆碾 压。压实完成后的层表面外观:在压路机行进时不得出现位移,也不得出现轮迹、隆起、裂缝或材 料松散。 压路机倒车应自然停车,无特殊情况,不许刹车;换挡要轻且平顺,不要拉动基层。在第一遍初步 稳压时,倒车后应原路返回,换挡位置应在已压好的段落上,在未碾压的一头换挡倒车位置错开,

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